面对多品种小批量、交期紧张、车间黑箱的挑战，该集团以 ERP+MES+IoT 一体化重构生产管理体系，实现了从计划排产到车间执行的全面数字化——订单直驱生产、车间透明可视、质量全程可追，让每一台装备都"造得快、管得住、追得到"。
以下数据来源于客户上线后第 6 个月生产复盘，覆盖排产、设备、库存、质量四大主线。
该集团是国内领先的大型装备制造企业，拥有 3 大生产基地、上千台设备、数万种物料，产品覆盖工程机械、矿山装备、环保设备 3 大产线，年订单 2,000+ 台、SKU 10,000+。随着订单结构向"多品种、小批量、快交付"转变，原有的管理模式难以为继：计划排产依赖人工经验，车间进度不透明，物料齐套率低，质量问题难以追溯到源头。
管理层最痛的是四件事：排产靠老师傅经验，插单改单一变全乱；车间是"黑箱"，订单走到哪道工序全靠打电话问；物料齐套率不到 70%，经常停工等料；质量出了问题要翻 3 天纸质记录才能找到批次源头。
同一条生产管控主线，过去靠人工排产与纸质报工，现在靠 APS 排程与 MES 透明车间。
6 个月分四阶段交付，每阶段 4-5 周，诊断、蓝图、实施、护航逐个推进，避免大爆炸式切换。
深入 3 大基地调研，梳理计划、生产、物料、质量四大流程痛点，输出《现状诊断报告》。
确定 ERP+MES+IoT 一体化架构与统一数据口径，输出《数字化转型蓝图 v1.0》。
先 ERP 后 MES 再 IoT，每阶段验证后平滑切换，3 大基地按批次上线，降低切换风险。
上线护航 90 天，持续优化排产策略与报表体系，建立月度生产复盘机制。
从需求调研到全员上线，6 个月共 6 个关键里程碑，每节点都有可验收产物。
深入 3 大基地调研计划、生产、物料、质量四大流程，输出《数字化转型蓝图 v1.0》。
订单、BOM、库存、采购主线打通，APS 多约束排产上线，首批试运行订单在线上完成排产。
工序报工与设备状态实时上屏，3 大基地 60+ 车间进度一屏掌握，异常秒级预警。
上千台设备 IoT 接入，OEE 实时可视；批次-工序-设备-人员全程关联，质量追溯秒级响应。
3 年历史生产数据、BOM、工艺路线全量迁移，3 大基地 150 人次培训，计划、生产、质量三轮覆盖。
系统正式切换运行，首月双轨并行，次月单轨运行，90 天运营护航，建立月度生产复盘机制。
三大核心能力直击制造企业"排不准、看不见、追不到"的痛点。
多约束排产综合考虑设备、人员、物料、模具等资源，插单模拟评估，交期可承诺。排产工时降 40%，订单准时交付率提升到 98%，告别"老师傅经验排产"。
工序报工与设备状态实时上屏，3 大基地 60+ 车间进度一屏掌握，异常秒级预警响应。管理者随时在手机上看到订单走到哪道工序，车间不再是"黑箱"。
批次-工序-设备-人员全程关联，正向从订单到成品、反向从成品到批次，质量追溯秒级响应。质量异常响应时长降 60%，客户投诉处理提速，返工成本下降。
上线 6 个月后关键指标对比基线的提升幅度，数据来自客户生产复盘月报。
6 个高频制造业务场景，从排产到追溯，每个场景都对应一组系统能力。
综合考虑设备、人员、物料、模具等资源约束，插单模拟评估，排产工时降 40%，交期可承诺。
排产 · APSMES 工序报工实时上屏，3 大基地 60+ 车间进度一屏掌握，异常秒级预警响应，车间不再是黑箱。
车间 · 报工数万种物料齐套率从 68% 提升到 95%，停工等料减少 80%，采购计划与排产联动，避免缺料与积压。
物料 · 齐套上千台设备 IoT 接入，OEE 实时可视，设备综合利用率提升 30%，异常自动预警，维修从被动转主动。
设备 · OEE批次-工序-设备-人员全程关联，正向反向追溯秒级响应，质量异常响应时长降 60%，返工成本下降。
质量 · 追溯在制品库存降 30%，库存周转率从 3 次提升到 6 次/年，物料齐套与排产联动，告别"高库存还缺料"。
库存 · 周转上线 6 个月后，信息化、计划、质量三个岗位的真实使用反馈。
上线后，车间再也不是黑箱。现在我可以随时在手机上看到每一个订单走到哪道工序、哪台设备出了异常。数字化不是一次投入，而是企业持续竞争力的根基。
做计划 15 年，过去排产靠手工，插单改单一变全乱，每周加班 40 小时。现在 APS 多约束排产，插单模拟评估，排产工时降 40%，订单准时交付率从 72% 到 98%。
质量追溯过去翻 3 天纸质记录才能找到批次源头，客户投诉响应慢。现在批次-工序-设备-人员全程关联，秒级响应，质量异常响应时长降 60%，返工成本大幅下降。
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