面向离散与流程制造企业，以 ERP 计划中枢 + MES 执行现场 + IoT 设备互联，构建从订单、排产、生产、质检到交付的透明化智能制造体系，向"数字工厂"全面跃迁。
ERP 排产到车间靠人盯，插单频繁、交期难保，产能利用率低。
工序进度、设备状态、人员效率不透明，管理靠经验与日报。
质量问题难定位到批次、工位与物料来源，召回成本高。
设备数据不上云，故障靠人发现，非计划停机损失大。
原料、在制品、成品库存结构失衡，资金占用严重。
ERP、MES、设备、报表各成体系，数据口径不一。
从订单驱动到经营驾驶舱，4 阶段 5-6 个月落地，每阶段都有可验收产物。
调研订单、BOM、车间、供应链、成本全链路，输出《制造业务蓝图 v1.0》。
订单+BOM+车间报工+批次优先打通，1-2 条产线试点跑通。
供应链协同、成本核算、经营驾驶舱上线，全链路打通。
历史数据迁移、全员培训、双轨并行、月度复盘持续优化。
同一类制造产品，过去靠手工工票 + 经验排产，现在靠订单驱动与车间透明。
销售-计划-生产-物料四级联动，交期可承诺、插单可评估。
工序进度、设备状态、人员绩效实时上屏，异常即时响应。
原料-批次-工序-设备-人员全程关联，正向反向一键追溯。
设备数据上云、OEE 分析、预测性维护，减少非计划停机。
来自计划、生产、供应链三个岗位的真实使用反馈。
管计划 12 年，过去订单评审靠 Excel，物料齐套与产能负荷难评估，承诺交期经常翻车。现在订单驱动 MPS/MRP，齐套与负荷自动评估，交期承诺达成率从 70% 提到 95%。
管生产 15 年，过去车间报工靠纸质工票，在制、进度、良率全是黑箱。现在扫码报工 + 看板展示，在制分布实时可视，瓶颈工序一目了然，车间管理终于有抓手了。
过去供应商协同靠电话邮件，交期与质量信息滞后，停工待料月均 3 次。现在供应商协同门户，订单、交期、质检、对账全流程线上，停工待料降到 0，采购协同效率提升 60%。
客户上线后关键指标的提升幅度，数据来自经营复盘月报。
来自制造企业最关心的 6 个问题，云帆顾问的真实答复。
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